在高端制造应用中，定制化生产的趋势愈发显著，小批量、大尺寸、造型复杂的大型结构件的需求越来越多，然而过高的成本、过长的制作周期、以及尺寸过大难以开模等弊端导致传统的先制作模具再制作成品的方式便不再适用。

酷鹰基于自主研发的集成增材制造与五轴减材加工为一体的五轴增减材一体机（BGAM），面向高端制造领域推出大尺寸复合材料制品增减材一体化解决方案，直接根据模型设计制造出最终的成品，无需开模，且具有成型能力更强、生产周期更短、效率更高等优势，可有效颠覆传统制造方式，是大尺寸工件快速成型、低成本制造的理想解决方案，应用前景十分可观。

1.3D打印成型能力更强，最大程度实现设计自由。与传统制造方式相比，快速成型工艺可实现各种多维曲面、复杂造型的制品结构，并且可以通过设计优化结构，使得零件更少，更利于产品的结构设计，有效加速产品迭代与生产进程。

2.尺寸更大、精度更高。与市面上其他3D打印工艺相比，酷鹰的增减材一体化解决方案更符合高端制造应用。一方面可以实现更大尺寸的复合材料制品的一体成型，五轴增减材一体机（BGAM）的成型尺寸可达到10m*4m*2m，可直接生产出符合使用强度要求与尺寸要求的工件，无需进行过多的拼接与粘接等，另一方面，我们的增减材一体化制造工艺在尺寸精度和表面精度上都是传统3D打印无法比拟的，更小的变形量能够实现各部件严丝合缝的组装，同时机加工使得表面更加光滑平整，精度更高。

3.打印件强而轻，性能优异。重量、强度等是在进行工业制品设计与制造时需要重点考虑的因素，传统制造方式很难兼顾，但酷鹰的解决方案可以完美实现高强度的同时最大程度的轻量化，我们使用纤维增强型高分子复合材料进行制品生产，强度与刚度都能得到明显的增强与改善，抗压能力十分出色，并可直接用于实际使用。

4.生产工序更简化，大幅缩短生产周期。酷鹰在一台设备上融合了3D打印与CNC加工2种工艺，直接从设计进入成品制造，整个过程快捷高效，环保省材。与传统制造方式相比，无需开模，工序更少，生产速度更快，这对企业快速实现产品升级换代与缩短制造进程至关重要。

酷鹰的大尺寸复合材料制品增减材一体化解决方案尤其适用于小批量大尺寸部件制造以及特种行业的产品迭代升级研发，在军工、航空航天、轨道交通、新能源汽车、船舶制造等工业中有着广泛的应用前景，目前已用于各类大型飞机、无人机的内饰件、盖板等，大尺寸飞机模型，汽车整车外壳与部件，潜艇与无人艇整船外壳，船舶备品备件等部件的制造。

随着制造业的高速发展，行业对大尺寸、定制化部件的需求日益显著，大尺寸复合材料增减材一体化技术将是制造技术的重要发展方向，将为高端制造领域带来更广泛的应用价值。