随着制造业的快速发展，行业对产品轻量化的需求不断增加，这使得碳纤维等复合材料制品在飞机、汽车等大型结构件上的用量不断增加，同时对制品的尺寸、复杂程度及质量也提出了更高的要求。

现代社会，制造和模具是高度依存的，制品质量在很大程度上取决于成型模具的质量，而传统的模具加工方式虽已较为成熟，但周期长、成本高、人工依赖过高等缺陷也日益显著，越发制约着行业的迭代升级，因而急需寻找一个更有效的生产方式。

考虑到模具结构复杂及定制性的特点，通过增材制造（3D打印）的方式制作模具就十分具有吸引力。

大型模具增减材一体化解决方案 

面对这样的现状，酷鹰融合增减材一体化制造工艺、高分子颗粒料研发、打印装备研发等工艺，面向模具领域推出大型模具增减材一体化解决方案，从参数化设计、模型优化、到3D打印、CNC后处理，提供从设计到成品的全流程一站式服务，适用于制造各类常温成型模具及热压罐成型模具，模具最高可耐220℃高温且可耐0.6Mpa压力不变形，可替代传统钢模，有效助力传统行业降低成本、提高效率，实现自动化生产，是模具成型的理想解决方案。

超大型增减材一体化制造

大尺寸工件加工，传统的加工方式往往去除的材料要比最终成型的工件材料还要多，而酷鹰的超大型增减材一体化制造工艺是先3D打印出接近最终尺寸和轮廓的工件，然后再通过铣削加工达到最终要求。

这种增减材一体化的制造方式具有许多优势：

1、快捷高效 驱动创新

与传统铝制钢制模具至少1-2个月的制作周期相比，酷鹰的增减材一体化制造工艺最快只需1-2周便可投入生产使用，这使得模具的生产制造能够跟上产品的设计更新，极大程度上缩短了企业产品设计与研发周期，成为驱动行业创新的源头。

2、环保省材 节约成本

先进的快速成型工艺很少产生废材，材料利用率极高，同时增减材一体化制造可以简化模具制造流程，很大程度上降低了开模与人力成本。此外，在应对轻量化、个性化的客户需求时，可有效减少研发和创新成本。

3、设计自由，定制化生产

3D打印技术使得许多复杂的曲面结构得以实现，能够最大程度释放设计自由，实现产品技术、形态的不受限设计，以达到最接近理想状态的产品设计，从而使得企业能够更好、更快地实现各类定制部件的生产制造。

4、数字化技术  推动变革

酷鹰的增减材一体化制造工艺把数字化模具技术贯穿于模具的研发、设计、生产等环节，从而提高了模具设计的可靠性，缩短模具开发周期，实现自动化生产，进一步推动行业数字化模具制造技术的应用进程。

高性能复合材料

酷鹰拥有成熟的材料供应体系，目前已研发和测试了多种热塑性高分子材料，如ASA-GF、ABS-CF、PC-CF、PEI-CF等，专为超大型3D打印定制，材料具有出色的机械性能和尺寸稳定性，行业应用十分广泛。同时，酷鹰使用颗粒料代替传统的线材，也极大程度上降低了模具的材料成本。

五轴增减材一体机（BGAM）

五轴增减材一体机（BGAM）是酷鹰自主研发的集成增材制造与五轴减材加工为一体的工业级大型龙门3D打印设备，可在同一设备完成3D打印与CNC加工。 具有超大成型空间，成型尺寸高达10m x 4m x 2m。具有超高打印速度与质量，配备新款打印头，挤出量可达50kg/h，并搭载酷鹰最新研发的辊筒工艺，将热塑性复合材料融合在一起，创造出密实的表面。广泛应用于航空航天、 船舶制造、轨道交通、风力发电、汽车制造、建筑景观及家具等。

多领域应用实例

酷鹰的大型模具增减材一体化解决方案，目前已在航空航天、船舶制造、轨道交通、风力发电、汽车及赛车制造等领域得到广泛应用，快捷高效、成本可控。

酷鹰的大型复材模具增减材一体化解决方案，始终致力于向模具行业提供从设计到生产的一站式解决方案，助力用户降低成本、提高效率，不断提升产品的核心竞争力！